生产现场德信诚培训教材.ppt
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1、Quality&Satisfy,深圳德信诚经济咨询有限公司,精益生产精讲,3,课程大纲,精益生产概论认识浪费(Muda)消除浪费(Muda)精益生产方式的基础两种(Push&Pull)生产系统看板管理精益生产之现场IE一个流生产快速产品切换,4,第一章 精益生产概论,现代生产组织系统精益生产追求的目标制造业是“服务业”精益生产实施过程全貌精益生产案例,5,三种生产方式比较,6,现代生产组织系统,全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,精益工厂挑战七零极限目标,7,企业有效运营过
2、程:,8,精益生产追求的目标,7个“零”目标,零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故,9,7个“零”目标,精益生产追求的目标,10,7个“零”目标,精益生产追求的目标,11,7个“零”目标,与传统的大批量生产相比,精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存,就能生产质量更高、品种更多的产品。,精益生产追求的目标,12,制造业是“服务业”,制造业,服务业,以生产企业为主导,以消费者为主导,批量生产,个性化服务,追求消费者满意,设法增加产量,13,制造业是“服务业”,14,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交
3、流学习,JIT规划,流线化生产,JIT基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物料的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT生产技术运用,精益生产实施过程全貌,15,精益生产过程,Just In Time,适品 适量 适时,自主管理活动,流线化生产,安定化生产,平稳化生产,适时化生产,16,精益生产实施案例,案例,自动设备,检测,插件1,插件2,插件3,焊接,组装1,组装2,包装,1臂间距,极少数自动设备,2H工位轮换(多技能),多数手工作业面向生产线,自主质量改进,中间在库0,一位停整线停,
4、松下电器大坂收音机工厂组装线,自动插件,17,组装线员工技能评价表,备注:计划学习,基本掌握,完全掌握,精通,多技能员工,案例,18,QC小组活动,针对主要的质量问题,由10名左右相关人员组成改善小组,运用PDCA循环和质量改善工具,自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。推行QC小组活动的意义有:通过小组式的学习型组织,提高一线员工独立思考和相互启发的能力 通过QC手法的学习与运用,加强企业的基础管理 通过循序渐进的课题活动,创造有活力的工作场所 发挥群众智慧,全员参与经营,Quality Control Cycle,案例,19,素养,整理,整顿,清扫,清洁,习惯,健康,5S,6SK,案例
5、,20,第二章 认识浪费(Muda),不同的经营思想每天都在“烧”钱全面生产系统(5MQS)的浪费工厂中常见的8大浪费,21,每天都在“烧钱”,以下不良现象或浪费在“烧钱”仪容不整的工作人员;机器设备放置不合理;机器设备保养不当;原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放;通道不明确或被占;工作场所脏污。,好心疼啊!,22,全面生产系统的浪费,什么是浪费:不增加价值的活动,是浪费;尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。,23,全面生产系统的浪费,生产要素的5MQS:Man(人)Machine(机器)Material(物料)Method(作业方法)Manage
6、ment(管理)Quality(品质)Safety(安全),24,M U D A,5MQS的浪费,25,M U D A,5MQS的浪费,26,5MQS的浪费,M U D A,27,工厂中常见的 8大浪费,M U D A,28,工厂中常见的 8大浪费,M U D A,29,1、不良、修理的浪费,材料的损失;设备、人员、工时的损失;额外的修复、选别、追加检查;额外的检查预防人员;降价处理;出货延误取消定单;信誉下降;,30,2、加工的浪费,需要多余的作业时间和辅助设备;生产用电、气压、油等能源浪费;管理工时增加。,31,3、动作的浪费,物品取放、反转、对准作业步行、弯腰、转身,32,4、搬运的浪费
7、,物品移动所需要的空间浪费;时间的耗费;人力、工具的占用。,搬运是一种不产生附加价值的动作;搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。,33,库存浪费的主要表现:产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等;使FIFO作业困难;占用资金(损失利息)及额外的管理费用;物品的价值衰减,变成呆料、废料;占用空间,仓库建设投资增加;掩盖问题、能力不足被隐藏。,5、库存的浪费(含中间在制品),34,库存隐藏的问题,35,无形损失比有形损失更可怕:一是没有改善的紧张感,阻碍改善的活性化;二是设备能力及人员需求的误判。,5、库存的无形损失,库存是万恶之源,36,6、制造过多(早)的浪费,案例:顾客要买1000
8、个产品,1元/个,生产了1200个,收益是多少?分析:收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存,没有产生利益,是浪费。再分析:还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。,亏大了!,37,7、等待的浪费,生产线的品种切换;每天的工作量变动很大;因缺料而使机器闲置;工序不平准;机器设备发生故障;劳逸不均;管理指令问题。,时间就是金钱效率就是生命,38,8、管理的浪费,管理问题:是指问题发生后,管理人员事后想办法补救的浪费。案例:盖一个新车间,事先仅由工程技术部作一个规划,然后按此规划进行设备安装。等生产部门搬入后,发现设备放置处已没有足够的位置放置工作台。,39,我们的工厂存在哪些浪费,
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